為了跟上全球汽車市場快速發(fā)展的步伐，汽車制造商和部件供應商持續(xù)開發(fā)輕量化、高性價比的汽車塑料組件，以優(yōu)化強度、款式選擇和性能。
靈科超聲波完善的塑料焊接技術提供成熟的大批量組件裝配解決方案，提供粘合劑或緊固件等工藝無法比擬的耐用性和性能，從而降低生產(chǎn)成本。
尾燈不僅僅是基本的安全裝置，它已經(jīng)發(fā)展成為汽車設計的一大特征?，F(xiàn)在的尾燈設計變得更大、更粗、更亮，將彩色透明塑料與復雜曲線相結合，同時內部嵌入多個功能燈組、傳感器和電子設備。
為使焊接后具備出色的強度、潔凈的美感和持久的氣密性，靈科超聲波的激光焊接和清潔振動摩擦焊接技術為尾燈裝配提供完善解決方案。
在競爭激烈的汽車行業(yè)，每一個細節(jié)都可以為品牌增加價值。格柵、儀表臺或后視鏡上的裝飾燈帶以前只在豪車上看過，而現(xiàn)在，靈科超聲波的激光和振動摩擦焊接技術讓這些造型復雜的組件（如透明塑料、LED、傳感器、電子設備）的焊接變得可靠又經(jīng)濟。
發(fā)光車標是區(qū)分汽車的另一特征，也是汽車營銷的重要元素。但要將各種有焊接難度的材料（有的包含嵌入式LED 和電路）與前飾板或護柵上牢固、全天候地裝配在一起，具有一定的技術挑戰(zhàn)。
在許多情況下，可以采用靈科超聲波準同步激光焊接技術，應用激光能量牢固組裝造型復雜且精細的組件。
如今的保險杠造型時尚、線條流暢而且堅固耐用，不僅保護車內人員免收事故影響，還裝載電子裝置幫助駕駛員避免事故，如雷達、攝像頭、傳感器和支持電路。
而靈科超聲波塑料焊接技術可以將所有部件組裝在一起。激光、振動摩擦和超聲波焊機將設備外殼、支架、加強筋和能量吸收組件等子組件形成牢固焊接，并兼具美觀和強度要求。